含油废水排放量日益增大。除石油工业中的采油，石油储运与加工以及各种泄漏事件产生的含油废水外，轻工业生产中的制革、机械工业中的车削工艺以及食品加工与餐饮等别的行业也会产生大量含油废水，导致非常严重的环境一社会危害。其中，乳化油废水因其油滴尺寸小( 20 μm) ，体系稳定强，难以通过重力、气浮等方式实现油水分离，慢慢的变成了含油废水中最难处理的一类废水。

  乳化液是一种工业用液体，它由多种功能性化学助剂、矿物油等物质配制而成，乳化液废水中含有很多生物难降解的油类物质、化学添加剂等成分，乳化液废水中的油主要有四种类型：浮油、分散油、乳化油、溶解油。(1)浮油油珠粒径一般都超过100μm，一般漂浮在乳化液的液面，聚集成油膜;(2)分散油油珠粒径一般在10μm到100μm之间，主要是悬浮在乳化液中，静置一段时间后有时会漂浮至液面处，形成浮油;(3)乳化油油珠粒径一般在0.1μm到10μm之间，由于乳化液中添加了各种表面活性剂成分，降低了油水界面张力，使得乳化油能够在乳化液中稳定的存在;(4)溶解油油珠粒径一般在0.1μm以下，在乳化液中呈溶解状态。

  乳化液废水作为一种难处理的工业废水，化学稳定性及污染负荷极高。乳化液废水中油质量浓度高达15 000 ~20 000 mg/L，COD 达 18 000~35 000 mg/L，BOD 达5 000~10 000 mg/L。为改善乳化液的性能，还加入大量添加剂，如油性添加剂、极压添加剂、防锈添加剂、防霉添加剂、抗泡沫添加剂等，使得乳化液成分极为复杂，处理难度加大。

  (1)重力分离法是废水净化处理中最常用、最基本的方法。重力法通过调节理化性质、离心分离、除油、沉淀和过滤等步骤实现油与水的分离。此方法适用于油水连续相粘度较小，密度差较大的废水，最常用的处理设施是隔油池。重力分离法的优点是运行的成本较低，缺陷是去除率较低，出水含油量高等，该方法一般作为乳化液的第一步处理。

  (2)膜分离法是采用高分子膜的过滤性能，在压力作用下把不同分子量的物质进行分离，包括微滤、超滤和纳滤等方法。膜分离法处理效果好于重力法，出水效果好，能耗较低，但是此法存在对原水的要求比较高，造价偏高同时伴随着高浓度浓缩液产生的弊端。

  (3)吸附法通过投加亲油性物质，通过分子引力和化学键力，以此来吸附水中的油对乳化液废水中的溶解油进行物理吸附或化学吸附来实现油水分离。活性炭是常用的吸附材料，其拥有非常良好的吸油性能，可将乳化液废水中的大多数有吸附分离，但是也存在价格较高，吸附容量有限，再生很难等缺点。

  (4)气浮法是通过曝气产生大量微气泡，微气泡作为载体粘附在油滴 上，使其密度小于水而浮到水面，最终达到固液分离的方法。

  (5)酸化混凝混合法是向乳化液废水中投加无机酸调节PH至1.5~4.使乳化剂中的高级脂肪酸皂析出脂肪酸，这些高级脂肪酸不溶于水而溶于油，从而破乳析油，但是酸化虽能达到破乳的目的，但是也会产生酸性废油二次污染物，不具有实用性。

  (6)高级氧化基于大量强氧化性能的羟基自由基参与深度氧化处理高浓度乳化液废水，高级氧化技术能无选择型的氧化大部分有机物，反应迅速且无二次污染，在工程上备受青睐。

  (7)生物法处理过程所需的微生物来源广泛、容易培养、繁殖速度快、环境适应能力强、处理成本低，根据微生物对氧气的需求可分为厌氧处理和好氧处理。厌氧生物处理具有低能耗、高负荷、污泥量少等优点，但是处理所需时间比较久，构筑物体积大，常作为其他生物处理的预处理。好氧生物处理效率高、工艺运行成熟，但是又存在剩余污泥量大等缺点。乳化液废水污染物浓度高，直接进行生物法处理，对活性污泥的负荷很大，导致活性污泥死亡，达不到预期的效果。

  (8)燃烧法也是处理乳化液废水的方法之一，将废液蒸发浓缩再进行燃烧处理，该方法处理效果比较彻底，但是弊端比较多，能耗大，会有二次污染污染空气，因此燃烧法处理乳化液废水并未得到普遍应用。

  MVR又叫蒸汽机械再压缩技术，MVR蒸发器是重新利用其自身产生的二次蒸汽的能量，将机械能转化为热能，由此减少对外界能量需求的一项节能技术。同时还有废水蒸发器。MVR其工作过程是将低温的蒸汽经压缩机压缩，温度、压力提高，热焓增加，然后进入换热器冷凝，使料液维持沸腾状态，以充分的利用蒸汽的潜热。这样原来要废弃的蒸汽就得到充分的利用，回收潜热，提高热效率。操作的流程中通过PLC、工业计算机(FA)等形式来控制系统温度、压力、马达转速，保持系统蒸发平衡。

  (2)占地小：产品为一体化、标准化系列新产品，设备占地面积是同类型产品的三分之一;

  (5)经营成本低：整体设备不断的迭代更新，功耗能量设计不断迭代优化，能耗最优化。